DEMOSTRACION SOPLADO DE VIDRIO A LA FLAMA

DEMOSTRACION SOPLADO DE VIDRIO A LA FLAMA

VIDRIO SOPLADO

Se denomina vidrio soplado a una técnica de fabricación de objetos de vidrio mediante la creación de burbujas en el vidrio fundido. Estas burbujas se obtienen inyectando aire dentro de una pieza de material a través de un largo tubo metálico, bien por medio de una máquina o bien de forma artesanal, soplando por el otro extremo, un sistema parecido al que se utiliza para hacer de las pompas jabón.

 

 

FASES DE LA PRODUCCION

Los componentes se llevan a la temperatura en un horno que generalmente tiene la forma de cúpula y que tiene tres partes:

• La parte inferior que alberga el combustible.
• La parte intermedia donde se coloca la mezcla que se funde.
• La parte superior, denominada cámara de recocido, en la que los productos se dejan enfriar lentamente hasta alcanzar la temperatura ambiente.
 

 

 

La pasta vítrea está en contacto con el exterior por una abertura dispuesta alrededor del horno, en primer lugar se le da a la pasta una forma cilíndrica y posteriormente el operario toma una pequeña cantidad de pasta con la caña que suele tener entre un metro y un metro cuarenta , cinco de longitud, y a través de ésta el artesano comienza a soplar para darle al objeto la forma deseada, de manera que el objeto no pierda nunca la maleabilidad, que le produce el calor del horno. En esta fase se pueden utilizar moldes que aceleran el proceso de soplado, al realizarlo directamente en los moldes. Una vez terminado este proceso de modelado, el objeto de vidrio es colocado en el horno de recocido donde se continúa cociendo a temperaturas más bajas y de forma gradual para evitar resquebrajaduras o roturas debidas a cambios bruscos de temperatura.

 

 

VIDRIO DE BOROSILICATO Y RECICLADO

HISTORIA
 
Su primer uso, que se remonta a tiempos muy antiguos, era para objetos de bisutería. Añadiéndole diversos minerales durante el fundido se obtenían cuentas de diferentes colores, tamaños y formas
Se desconoce con precisión el origen de esta técnica, los datos más antiguos conocidos se remontan a la zona de Siria, hacia el Siglo I a. C., difundiéndose por todo el Mediterráneo, a través del Imperio Romano.
En España, uno de los mayores exponentes del soplado de vidrio fue don Faustino Martín Plaza (1932-2007), el cual ganó el I Concurso Interprovincial de Soplado de Vidrio Químico en el año 1973.

SOPLADO AL BOROSILICATO Y RECICLADO

 
Actualmente se emplean dos tipos principales de vidrio para la técnica del soplado:

• Vidrio al borosilicato

Vidrio al borosilicato

Comúnmente conocido con el nombre de la marca comercial "Pyrex", este vidrio se emplea para la confección de pipas, aretes, pulseras, collares y bisutería; instrumental de laboratorio, como probetas y matraces, y tubos de neón en rótulos publicitarios.

Es un tipo de vidrio más resistente que el vidrio común, con una resistencia química muy buena al agua, ácidos(menos al ácido fluorhídrico y fosfórico caliente), soluciones de sal y disolventes orgánicos. También resiste altas temperaturas sin deformarse, sin hacerlo por debajo de 550 °C.

Esta técnica artesanal emplea herramientas como el maquinas de gas butano o propano y oxígeno, tenazas, pinzas, gomas de soplado, tornos, máquinas de corte y los hornos para el templado del vidrio. Los colores de los vidrios se obtienen del cristal pirex coloreados previamente (de fábrica). Para poder hacer una artesanía con esta técnica, se necesita fundir el cristal pyrex hasta llegar a unos 2.000 Cº, con los que se pueda moldear libremente.

Para dar forma al volumen interior, muchas veces se utiliza un tubo metálico que perfora el cristal, y se infla a pulmón, debiendo calibrar el artesano el aire necesario según el diámetro de la burbuja o la forma que quieran hacer. Cuando la pieza es muy grande, se suplen los pulmones con la ayuda de un compresor.

 

VIDRIO BOROSILICATADO

 

 

Material de laboratorio fabricado con vidrio borosilicatado.

 

Vidrio de borosilicato es un tipo particular de vidrio, más conocido con los nombres comerciales de DURAN, Pyrex ó Kimax.

Fue desarrollado por primera vez por el vidriero alemán Otto Schott a finales del siglo XIX y vendido bajo el nombre de “Duran” en 1893. Después, cuando Corning Glass Works desarrolló Pyrex en 1915, éste se convirtió en un sinónimo de vidrio borosilicatado en el mundo de habla inglesa.

Además del silicio, el carbonato de sodio y el carbonato de calcio usado tradicionalmente en la fabricación de vidrio, el boro es usado en la manufactura de este vidrio. Normalmente su composición es: 70% sílice, 10% óxido bórico, 8% óxido de sodio, 8% óxido de potasio, y 1% óxido de calcio.

Aunque es más difícil de hacer que el vidrio tradicional, es económico producirlo por su durabilidad y su resistencia calórica y química. Encuentra un excelente uso en el equipamiento de laboratorios de química, cocina, iluminación y, en ciertos casos, ventanas.

 

Características físicas

 

El vidrio de borosilicato tiene un coeficiente de dilatación de aproximadamente un tercio del vidrio común. Aunque esto lo hace más resistente que otros vidrios al choque térmico, también puede rajarse o quebrarse al someterse a variaciones rápidas de temperatura.

El vidrio borosilicatado comienza a reblandecerse cerca de los 821 °C; a esta temperatura la viscosidad del vidrio Pyrex 7740 (un tipo de vidrio borosilicatado) es de 10^7,6 poise.

El vidrio borosilicatado tiene una densidad de 2,23 g/cm³ inferior a la del vidrio común (2,57 g/cm³).

Desde el punto de vista óptico, los vidrios borosilicatados son vidrios crown con baja dispersión (número de Abbe alrededor de 65), e índices de refracción relativamente bajos (1.51–1.54 en el rango visible).

 

• Vidrio reciclado

En ambos las técnicas son artesanales, y requieren de una gran destreza, dada la fragilidad y elevada temperatura del vidrio. Con esta técnica se fabrican el "cristal de Murano".

 

 

Vidrio soplado reciclado

Para poder fundir el vidrio se necesita de una calentura de 1.600 grados centígrados para que tome un comportamiento viscoso y cristalino, con el cual se podrá trabajar con facilidad. Muy líquido seria imposible de trabajar al igual que muy viscoso. Se vierten cargas de vidrio en un horno (en artesanía, comúnmente construido con ladrillos refractarios), y después de vertidas las cargas se iniciara el "derretido" del vidrio. Para poder tomar el vidrio se utiliza una "caña" (tubo cilíndrico de acero hueco) previamente calentada en su extremo alejado del operario, para poder estar a la misma temperatura del vidrio y prevenir así el choque térmico, que dificultaría su adhesión al vidrio. Se introducirá en la "tina" (deposito de vidrio derretido) del horno, una vez introducida la cana se le dará vueltas al tubo (sobre su propio eje), para poder obtener la mayor cantidad de vidrio (según la pieza a fabricar). Una vez tomada la masa de vidrio se procederá a darle una forma esférica sobre una placa de acero, para poder manejarla mejor (todo esto girando la masa sobre lo ancho o largo de la placa). Una vez teniendo la forma deseada, se pasará a soplar (con la boca introducida en un extremo de la cana, soplado) la bola para poder darle la dimensión deseada (según la pieza a fabricar). Después se pasará a un molde (de acero en grano), y se procederá a soplar con muchas fuerzas dentro de la pieza (adentro del molde), para poder darle una forma predeterminada (en producciones mayores como vasos, copas, jarras, floreros, etc. es necesario de un molde para agilizar la producción), una vez teniendo una forma "predeterminada", se corta de un extremo con un simple golpe en la cana, dejando caer la pieza sobre un contenedor (previamente acondicionado con tela de asbesto en su parte inferior y arena sílice de un grano demasiado grueso), todo esto con la finalidad de que la parte donde se unía el tubo con la pieza de vidrio soplado sirva como boca de alguna pieza (solo en vasos, copas, floreros, ensaladeras, licoreras, botellas). Una vez que se deposita, con otro tubo (para acabar), previamente calentado a la temperatura del vidrio (en el contenedor a 900 grados centígrados (C°), se tomara de la parte donde no esta la abertura, y se introducirá al horno (por una de sus bocas), para poder calentar la pieza para poder trabajarla. Una vez teniendo la temperatura deseada, se abre poco a poco el orificios con unas tenazas (de hierro forjado artesanalmente), para darle un diámetro superior al inicial. Después de obtenido el diámetro calculado, se utiliza un madero cubierto de papel periódico (previamente humedecido con agua), y se le da la forma a la boca, según se desee.

Después de terminada la pieza, colocándole las aplicaciones que se deseen, se pasa a un horno de temple, para poder disminuir la temperatura poco a poco, y este agarre características especiales (según el método del templado) como dureza, tenacidad.